“La nostra forza è quella di portare il know-how che abbiamo nel mondo classico a quello moderno. Siamo un contrasto tra artigianalità e tecnologia: nasciamo dal rigore del violino e lo applichiamo nello studio e nella produzione di tutte le corde, anche quelle destinate a strumenti elettrici. Molti musicisti conoscono ogni aspetto della propria chitarra, dalle meccaniche ai pick-up: hanno però meno conoscenza delle corde, che sono in realtà il primo punto di contatto con lo strumento”.
Mentre racconta, Andrea Lavelli si sposta da un macchinario all’altro, tra grovigli di fili d’acciaio, dime d’epoca e rotoli colorati di cotone e seta. Siamo a Marghera, nel piccolo stabilimento di Dogal. È qui che, ogni giorno, vengono prodotte a mano corde destinate a far suonare strumenti in tutto il mondo: “Da questa parte abbiamo i macchinari con cui creiamo corde per violino, viola, violoncello e contrabbasso, ma anche per chitarre jazz a filo piatto – spiega Lavelli indicando un lato del piccolo capannone – Da quest’altra, corde per chitarra elettrica e classica”. A questi si aggiungono banjo, sitar e charango, ma anche domra, ukulele e cavaquinho, per un totale di 120 linee di produzione, con quantitativi che variano dai 100 pezzi l’ora delle corde per chitarra elettrica, ai 15 per violino, fino ai 6 per le corde per contrabbasso.
“Il 60% del nostro mercato è destinato all’estero: in Grecia, siamo leader nella produzione di corde per bouzouki e lira cretese. In Giappone esportiamo tantissimo le corde per mandolino, un mondo in cui come azienda siamo entrati già dagli anni ’50, con l’Orchestra a plettro Gino Neri di Ferrara e poi con l’incontro con il musicologo e mandolinista Ugo Orlandi, con cui abbiamo sviluppato una serie di corde per mandolino, mandola, mandoloncello e mandolone. Oltre all’Italia, sono poi molto presenti Stati Uniti, Inghilterra e Germania”. Internazionali sono anche artisti, turnisti e endorser di Dogal, da Fabio Crespiatico, al chitarrista dei Supertramp Carl Verheyen, al bassista svedese jazz Jonas Hellborg.
Quella del cordaio è una professione che, in Italia, si consolida soprattutto tra 1600 e 1700, con un rinomato centro di produzione a Salle, in Abruzzo: “Nacque lì per via dell’ampia disponibilità di ovini: pecore o montoni, dai cui stomaci veniva ottenuto il budello necessario per la fabbricazione delle corde. Lo possiamo leggere anche nei documenti storici che attestano questa preferenza da parte del liutaio veneziano Domenico Montagnana" prosegue Lavelli, mentre raggiungiamo una collaboratrice impegnata nella creazione di una corda per basso. "Oggi quelle in budello sono produzioni di nicchia, destinate soprattutto alla musica barocca: chi produce corde utilizza materiali alternativi, dalle fibre sintetiche per violino e viola all’acciaio multifilo intrecciato per violoncello e contrabbasso. Chiaramente non ha l’armonia e la rotondità del budello e dobbiamo lavorarlo con artifici meccanici e tecnici”.
Un processo in cui la chimica ha un ruolo centrale: “Nella corda, è il peso che fa la nota: per appesantirla, utilizziamo per esempio argento e tungsteno, così da permettere al musicista di avere una corda sottile, che suona come una corda grossa”. Un aspetto evidenziato anche dal test di sudorazione delle mani, effettuato in fase di assunzione alle dipendenti – l’azienda ha infatti una forza lavoro di sole donne –, per verificare che esso non sia troppo acido: una caratteristica che rischierebbe di danneggiare le corde, sia in fase produttiva che durante i molteplici controlli manuali successivi, che avvengono facendo scorrere ogni pezzo tra indice e pollice, alla ricerca di eventuali difetti o difformità.
Il cordaio si ferma davanti a un macchinario a controllo numerico, dove una corda tesa aspetta, infilata in un foro su ambo i lati: “Anche l’avvolgimento è un processo che incide sulla durata di una corda: aumentare i giri al minuto permette di andare più veloci, ma non lascia al filo il tempo necessario per piegarsi e assestarsi, in particolare nelle corde di basso. Inoltre, fa aumentare molto la vibrazione della corda. Per ridurla, alcuni competitor arrivano a tenderla anche per una decina di chili, ben oltre la misura necessaria per accordarla: significa dare vita a un articolo già sfibrato, che sarà meno longevo”.
“Nel mondo della chitarra elettrica – continua Lavelli – il grosso dell’innovazione è avvenuto tra ’70 e ’80 negli Stati Uniti, con l’obiettivo di produrre di più, a un costo inferiore: è lì che è stato introdotto il filo in anima esagonale anziché tonda, realizzabile attraverso l’utilizzo industriale di macchine. Nel mondo del violino, però, il cuore della corda deve essere tondo, con una spirale strettissima: al suo interno non deve esserci aria, altrimenti la corda restituisce una nota falsa. Il filo piatto, al contrario, richiede la presenza di aria tra le spirali, per avere una certa elasticità: noi lo generiamo internamente, con laminatori scelti ancora da mio nonno, usati nel distretto orafo di Vicenza e che abbiamo personalizzato e innovato fino ad arrivare a elevatissimi livelli di controllo sulla corda. Sono due tecnologie completamente diverse: occuparci di entrambe ci permette di applicare le nostre conoscenze del mondo classico a quello moderno, mantenendo sempre la nostra dimensione artigianale”.
Tra gli esempi, la serie di corde Carbonsteel per chitarra elettrica che, a parità di volume, offrono 5 kg di tensione in meno: “Sono a tutti gli effetti corde per chitarra, pensate sulla base del nostro know-how del mondo del violino. Il mio intento è sempre stato quello di partire dalle macchine a ingranaggi, ideate da mio nonno negli anni ’50: le costruì insieme a un amico che aveva un’officina meccanica dentro un palazzo veneziano, conosciuto perché gli aveva portato a riparare una cinepresa Super 8. Mi rende orgoglioso poter disporre di macchinari che fanno quello che voglio io, adattandoli alle mie esigenze e migliorandoli, ma rispettando le formule costruttive, meccaniche e chimiche del nonno”.
È anche questo che permette all’azienda di offrire un elevato livello di personalizzazione delle corde: “L’80% del set è standard, ma capitano richieste specifiche: per esempio, per una viola Capicchioni del Gran Teatro della Fenice, che suona particolarmente chiara ci è richiesto di produrre un set leggermente più scuro, attraverso specifici settaggi”. A guidare ogni processo sono in ogni caso sempre le stesse tre regole, trasmesse ad Andrea Lavelli dal padre Alfonso Lavelli e ancora prima dal nonno Luigi Cella: “Rispetto della tavola armonica dello strumento, rispetto delle dita del musicista, rispetto del portafoglio di chi acquista”.
Il legame della famiglia di Lavelli con la musica risale alla fine dell’Ottocento: il cordaio è infatti discendente della famiglia veneziana Brocco, attiva in Veneto dal 1866 con una catena di negozi di musica e nell'ambito dell'editoria di musica: "Nel 1907 fu la migliore azienda europea per la vendita di pianoforti Bechstein e Steinway. L’intuizione di lanciarsi nella produzione di corde fu di mio zio: aveva progettato un clavicembalo con l’idea di costruirlo in serie e commercializzarlo, ma mancavano le corde. All’epoca, ci mise 24 ore per arrivare a Milano in treno, dove si recò per imparare come produrle”. Alla Camera di Commercio, la Dogal Corde Armoniche nascerà ufficialmente qualche anno dopo, il 21 marzo 1950, su iniziativa del responsabile della divisione di fabbricazione – Luigi Cella, nonno di Andrea Lavelli. Seguono la prima partecipazione alla Fiera di Francoforte nel 1973, con l’apertura ai primi distributori e all’export internazionale, e, nel 1987, il lancio delle prime Carbonsteel per chitarra elettrica e basso.
“Il primo ricordo che ho dell'azienda è quando, da piccolo, portavo in posta i pacchi da spedire, percorrendo tutto il Ponte di Rialto con il carrellino carico di corde. Sono entrato in modo più deciso nel ’91, quando ho deciso di continuare l’attività familiare. Dal ’50 al ’96 abbiamo cambiato tre sedi, passando da Campo della Guerra a Fondamenta Nove, fino a spostarci in un ex-convento nella zona di San Stae. Fu proprio poco prima dell’Aqua Granda del 1966, che portò via una marea di documenti e allagò tutti i macchinari”. Quando l’azienda ha la necessità di allargarsi, il trasferimento a Marghera appare la soluzione più adatta: “Da un lato la maggior parte del personale arrivava dalla terraferma, dall'altro in centro storico si stavano riducendo le officine meccaniche di assistenza, necessarie per le manutenzioni dei macchinari. Siamo qui dal ’97: forse abbiamo perso in romanticismo, ma siamo potuti diventare più efficienti e ampliarci, avendo anche maggiore facilità nell’entrare in contatto con le competenze necessarie per evolverci dal punto di vista tecnico”.
“Quando un musicista monta una corda – conclude Lavelli – ritengo sia importante fornirgli dei parametri di valutazione: è difficile trovare musicisti davvero attenti al timbro del proprio strumento, che si pongano domande e sperimentino. A me interessa trasmettere alcune informazioni tecniche e il loro impatto, ma .: fornire elementi valutativi sulle corde vuol dire dare strumenti per mettersi in discussione come musicisti e capire dove si vuole arrivare”.
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L'articolo A Venezia, nella fabbrica di corde musicali che fanno suonare il mondo di Giulia Callino è apparso su Rockit.it il 2026-02-23 09:56:00
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